Problemlösungsstrategien und Wissensmanagement

Probleme an Werkzeugen löst man nicht durch Probieren, sondern in Schritten: Problem beschreiben und Ausmaß erfassen, Ursachen sammeln und prüfen, Lösungen entwickeln und bewerten, umsetzen und die Wirkung kontrollieren. Das Ishikawa-Diagramm ordnet mögliche Ursachen nach Mensch, Maschine, Material, Methode und Mitwelt. Die 5-Why-Methode fragt so lange „Warum?“, bis die Grundursache gefunden ist. Die Pareto-Analyse zeigt, welche wenigen Fehlerarten den größten Teil der Störungen verursachen, und dort setzt man zuerst an. Hilfreich ist auch der Vergleich von gutem und schlechtem Zustand, etwa ein schlecht füllendes Nest gegenüber den guten.

Typische Fehlerbilder verweisen auf Ursachen im Werkzeug. Am Spritzgießteil deuten Brandstellen am Fließwegende auf fehlende Entlüftung (Dieseleffekt), Grat an der Trennebene auf beschädigte Trennflächen oder zu wenig Schließkraft, Einfallstellen auf Materialanhäufungen, Verzug auf ungleiche Temperierung und Druckstellen auf zu kleine Auswerfer. Am Stanzteil wächst der Grat mit dem Verschleiß der Schneidkanten oder bei falschem Schneidspalt; Biegeteile federn zurück und brauchen Überbiegen oder Prägen.

Wissen über Werkzeuge ist wertvoll. Implizites Erfahrungswissen erfahrener Kollegen wird explizit, wenn man es in Arbeitsanweisungen, Videos, Werkzeuglebensläufen oder Datenbanken festhält. Lessons learned am Projektende verhindern, dass Fehler sich wiederholen. Zur eigenen Weiterentwicklung gehören Herstellerschulungen, Lehrgänge und das Nachdenken über die eigenen Lernwege.