Lernfeld 13 · Prüfung Teil 2

Qualitätssicherung und Produktbeurteilung

Qualitätssicherung im Stahl- und Metallbau: Sichtprüfung, Bewertungsgruppen nach ISO 5817, Schichtdicke, WPK nach DIN EN 1090 und Dokumentation.

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Darum geht es

Qualität entsteht im Prozess, nicht erst bei der Endkontrolle. Nach DIN EN 1090-1 betreibt der Hersteller tragender Bauteile eine werkseigene Produktionskontrolle: Sie regelt Eingangsprüfung des Materials, Kennzeichnung, Schweißüberwachung, Kalibrierung der Messmittel, Prüfungen und den Umgang mit fehlerhaften Teilen. Eine notifizierte Stelle zertifiziert sie, danach stellt der Hersteller Leistungserklärungen aus und bringt die CE-Kennzeichnung an.

Jede Schweißnaht wird nach DIN EN ISO 17637 sichtgeprüft, bevor weitere zerstörungsfreie Prüfungen wie Eindring-, Magnetpulver- oder Ultraschallprüfung folgen. Wie groß Unregelmäßigkeiten sein dürfen, legt die Bewertungsgruppe nach DIN EN ISO 5817 fest: Für EXC1 gilt in der Regel D, für EXC2 C, für EXC3 B und für EXC4 B mit Zusatzanforderungen. Risse sind in jeder Gruppe unzulässig. Nach dem Korrosionsschutz wird die Trockenschichtdicke auf Stahl magnetinduktiv gemessen, die Haftung etwa mit dem Gitterschnitt geprüft.

Fehler werden markiert, das Bauteil gesperrt und die Ursache gesucht, bevor nach Schweißanweisung repariert und erneut geprüft wird. Alle Ergebnisse stehen im Prüfprotokoll und gehören mit Werkstoffzeugnissen, Schweißerqualifikationen und Leistungserklärung zur Dokumentation. Wiederkehrende Fehler sind ein Prozessproblem: Im kontinuierlichen Verbesserungsprozess wird die Ursache abgestellt, die Wirkung kontrolliert und die Lösung zum Standard gemacht.

Das solltest du dir merken

Erst Sichtprüfung, dann weitere zerstörungsfreie Prüfungen.
Bewertungsgruppen: B streng, C mittel, D niedrig; Risse sind nie zulässig.
Ein Riss wird ausgeschliffen und nachgeschweißt, nie überschweißt.
Schichtdicke auf Stahl magnetinduktiv messen, auf Aluminium mit Wirbelstrom.
Ohne Dokumentation gilt eine Prüfung als nicht gemacht.

Formeln

Mittelwert von Messwerten: $x ˉ = \frac{x _{1} + x _{2} + \dots + x _{n}}{n}$; $x_{1}$ bis $x_{n}$ Einzelmesswerte, etwa Schichtdicken in µm, $n$ Zahl der Messungen
Reparaturquote: $q = \frac{l _{R}}{l _{P}} \cdot 100 %$; $l_{R}$ reparierte Nahtlänge, $l_{P}$ geprüfte Nahtlänge

Typische Fehler in der Prüfung

Ultraschall vor der Sichtprüfung angesetzt; Oberflächenfehler stören die Auswertung.
Nur den Mittelwert der Schichtdicke betrachtet und dünne Einzelstellen übersehen.
Fehlerhaftes Teil nachgebessert, ohne es zu sperren und die Ursache zu suchen.
Bewertungsgruppe B und D verwechselt.

Tipps aus der Werkstatt

EXC1 bis EXC3 entsprechen meist den Bewertungsgruppen D, C und B. Erst Sichtprüfung, dann Ultraschall oder Eindringprüfung. Ein Riss ist immer unzulässig: markieren, sperren, Ursache suchen, ausschleifen, nachschweißen, neu prüfen, dokumentieren.

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12 Aufgaben zu „Qualitätssicherung und Produktbeurteilung“, falsche Antworten kommen in der Runde noch einmal.

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Grundlage: KMK-Rahmenlehrplan Konstruktionsmechaniker/-in (2004 i. d. F. 2018), Lernfeld 13 (Herstellen von Produkten der Konstruktionstechnik); DIN EN 1090, DIN EN ISO 5817, DIN EN ISO 17637. Eigene Erklärung, keine Originalaufgaben der Prüfungsausschüsse.