Lernfeld 9 · Prüfung Teil 2

Systematische Fehlersuche

Systematische Fehlersuche an Maschinen und Anlagen: Störungsaufnahme, Eingrenzen, Halbierungsmethode, Fehlerbaum und Ursache statt Symptom beheben.

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Darum geht es

Wenn eine Anlage stillsteht, zählt jede Minute, trotzdem führt planloses Tauschen von Teilen selten zum Ziel. Eine systematische Fehlersuche beginnt mit der Störungsaufnahme. Du fragst den Bediener, was genau passiert ist und seit wann, liest Fehlermeldungen und Störungsspeicher der Steuerung aus und siehst dir die Maschine mit allen Sinnen an. Schaltpläne, Funktionsdiagramme, Betriebsanleitung und die Instandhaltungshistorie zeigen, wie die Anlage arbeiten soll und was früher schon ausgefallen ist.

Danach grenzt du den Fehler ein. Du vergleichst Soll und Ist entlang des Signal- oder Energieflusses, etwa vom Druckerzeuger über Ventil und Leitung bis zum Zylinder. Kommt am Ventilausgang Druck an, aber am Zylinder nicht, liegt der Fehler dazwischen. Bei vielen gleichwertigen Baugruppen in Reihe findet die Halbierungsmethode den Fehlerort im Mittel am schnellsten: Du prüfst in der Mitte und halbierst den verdächtigen Bereich mit jeder Messung.

Werkzeuge wie Fehlerbaum, Ursache-Wirkungs-Diagramm oder Fehlersuchtabellen des Herstellers helfen, alle möglichen Ursachen zu erfassen. Ein Fehlerbaum geht vom unerwünschten Ereignis aus und verknüpft die Ursachen über UND- und ODER-Verknüpfungen. Ist der Fehler gefunden, beseitigst du die Ursache und nicht nur das Symptom, prüfst die Funktion und dokumentierst Befund und Maßnahme.

Das solltest du dir merken

Erst Informationen sammeln, dann messen, dann tauschen.
Soll und Ist entlang des Energie- oder Signalflusses vergleichen.
Die Halbierungsmethode braucht bei vielen Baugruppen in Reihe die wenigsten Prüfschritte.
Ein Fehlerbaum beginnt beim unerwünschten Ereignis und verknüpft die Ursachen mit UND und ODER.
Ursache beheben, Funktion prüfen und alles dokumentieren.

Formeln

Prüfschritte bei der Halbierungsmethode: $k = lo g_{2} N$; $k$ nötige Prüfschritte (aufgerundet), $N$ Zahl der gleichwertigen Baugruppen in Reihe

Typische Fehler in der Prüfung

Teile auf Verdacht getauscht, ohne den Fehler einzugrenzen; das kostet Zeit und Ersatzteile.
Nur das Symptom beseitigt, etwa eine Sicherung ersetzt, ohne nach der Ursache des Kurzschlusses zu suchen.
Störungsspeicher und Bedieneraussagen nicht genutzt.
Befund und Maßnahme nicht dokumentiert; beim nächsten Ausfall beginnt die Suche von vorn.

Tipps aus der Werkstatt

Systematisch statt raten: Fehler beschreiben, Beteiligte fragen, Unterlagen holen, dann vom Einfachen zum Aufwendigen prüfen und die Anlage in Abschnitte teilen. Jede Messung und jeden Tausch notieren, so findest du die Ursache und nicht nur ein Symptom.

Sitzt das Thema? Teste dich mit echten Prüfungsfragen.

11 Aufgaben zu „Systematische Fehlersuche“, falsche Antworten kommen in der Runde noch einmal.

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Grundlage: KMK-Rahmenlehrplan Industriemechaniker, Lernfeld 9 (Instandsetzen von technischen Systemen); DIN EN 61025 Fehlerbaumanalyse. Eigene Erklärung, keine Originalaufgaben der Prüfungsausschüsse.