Bohren, Senken, Reiben und Gewindeschneiden

Bohren erzeugt die Grundform einer Bohrung, Senken, Reiben und Gewindeschneiden machen daraus das fertige Funktionselement. Der Spiralbohrer aus HSS ist das Standardwerkzeug; sein Spitzenwinkel liegt meist bei 118°, bei Hartmetallbohrern oft bei 140°. Nach DIN 1414 gibt es Typ N für normale Stähle, Typ H mit kleinem Drallwinkel für harte, kurzspanende Werkstoffe und Typ W mit großem Drallwinkel für weiche, langspanende Werkstoffe wie Aluminium, damit die Späne gut abfließen. Für tiefe Bohrungen musst du den Bohrer zum Entspänen immer wieder lüften.

Mit dem Kegelsenker entgratest du Bohrungen und stellst Senkungen für Senkschrauben her, meist mit 90°. Für Zylinderschrauben mit Innensechskant brauchst du eine zylindrische Einsenkung, die ein Flachsenker mit Führungszapfen herstellt. Reiben macht eine Bohrung maßgenau und glatt, etwa für Passstifte mit H7. Dazu bohrst du mit einer kleinen Reibzugabe vor, die mit dem Durchmesser wächst und bei kleinen Bohrungen nur wenige Zehntel Millimeter beträgt. Die Reibahle dreht immer in Schnittrichtung, auch beim Herausziehen, sonst brechen die Schneiden aus.

Für ein Innengewinde bohrst du zuerst das Kernloch. Beim metrischen ISO-Gewinde gilt als Faustformel Nenndurchmesser minus Steigung, genauer stehen die Werte in der Tabelle. Ein zu kleines Kernloch lässt den Gewindebohrer klemmen und brechen, ein zu großes ergibt zu flache Gewindegänge, die bei Belastung ausreißen. Für Durchgangsgewinde an der Maschine eignen sich Gewindebohrer mit Schälanschnitt, der die Späne nach vorn schiebt, für Grundlöcher solche mit Spiralnut, die die Späne nach oben fördern. Beim Schneiden von Hand den Gewindebohrer senkrecht ansetzen, Schneidöl verwenden und bei Bedarf kurz zurückdrehen, damit der Span bricht.